Please use this identifier to cite or link to this item: https://repo.btu.kharkov.ua//handle/123456789/59125
Title: Розробка та впровадження системи ощадливого виробництва на підприємстві
Other Titles: Development and implementation of a lean manufacturing system at the enterprise
Authors: Іванов, Єгор Сергійович
metadata.dc.contributor.advisor: Зубков, Сергій Олександрович
metadata.dc.contributor.affiliation: Державний біотехнологічний університет
Кафедра економіки та бізнесу
Keywords: ощадливе виробництво;lean-технології;оптимізація виробництва;управління виробництвом;виробнича ефективність;кайдзен;система 5S;картування потоку створення цінності;lean manufacturing;lean technologies;production optimisation;production management;production efficiency;kaizen;5S system;value stream mapping
Issue Date: 2024
Publisher: Харків: ДБТУ
Citation: Іванов Є. С. Розробка та впровадження системи ощадливого виробництва на підприємстві: кваліфікаційна робота магістра: спец. 073 – Менеджмент; наук. кер. С. О. Зубков; Харків, 2024. 85 с.
Abstract: Концепція ощадливого виробництва є одним з найбільш ефективних підходів, що дозволяє суттєво підвищити операційну ефективність, якість продукції та задоволеність споживачів при одночасному зниженні витрат. Особливої актуальності впровадження lean-технологій набуває в умовах економічної нестабільності та посилення конкуренції на ринку, коли підприємства змушені шукати внутрішні резерви для підвищення ефективності. Метою дослідження є теоретичне обґрунтування та розробка практичних рекомендацій щодо впровадження системи ощадливого виробництва на промисловому підприємстві. Об’єктом дослідження є процес впровадження системи ощадливого виробництва на промисловому підприємстві. Предметом дослідження є теоретичні, методичні та практичні аспекти впровадження lean-технологій на підприємстві. У кваліфікаційній роботі досліджено теоретичні основи концепції ощадливого виробництва, її сутність, принципи та інструменти, а також світовий досвід впровадження lean-технологій, проведено аналіз діяльності підприємства, його виробничих процесів та системи управління виробництвом, виявлено джерела втрат, розроблено програму впровадження системи ощадливого виробництва, механізм залучення персоналу та оцінено економічну ефективність запропонованих заходів. Пропозиції та рекомендації, надані в кваліфікаційній роботі, дозволять підвищити операційну ефективність, знизити витрати та покращити якість продукції підприємства.
The concept of lean manufacturing is one of the most effective approaches that can significantly improve operational efficiency, product quality and customer satisfaction while reducing costs. The introduction of lean technologies is especially relevant in the context of economic instability and increased competition in the market, when enterprises are forced to look for internal reserves to improve efficiency. The purpose of the study is to theoretically substantiate and develop practical recommendations for the implementation of a lean production system at an industrial enterprise. The object of research is the process of implementing a lean manufacturing system at an industrial enterprise. The subject of the study is the theoretical, methodological and practical aspects of implementing lean technologies at an enterprise. The qualification work examines the theoretical foundations of the lean production concept, its essence, principles and tools, as well as the world experience of implementing lean technologies, analyses the activities of the enterprise, its production processes and production management system, identifies sources of losses, develops a programme for implementing a lean production system, a mechanism for attracting personnel and assesses the economic efficiency of the proposed measures. The proposals and recommendations provided in the qualification work will increase operational efficiency, reduce costs and improve the quality of the company's products.
URI: https://repo.btu.kharkov.ua//handle/123456789/59125
metadata.dcterms.references: 1 Adnana, A., Jaffar, A., Yusoff, N., & Halim, N. (2013). The effect of optimum number of kanbans in just in time production system to manufacturing performance. Applied Mechanics and Materials, 315, 645-649. https://doi.org/10.4028/www.scientific.net/amm.315.645 2 Ahmad, M., Dennehy, D., Conboy, K., & Oivo, M. (2018). Kanban in software engineering: a systematic mapping study. Journal of Systems and Software, 137, 96-113. https://doi.org/10.1016/j.jss.2017.11.045 3 Al-Ashaab, A., Shehab, E., Alam, R., Sopelana, A., Sorli, M., Flores, M., … & James-Moore, M. (2010). The conceptual leanppd model., 339-346. https://doi.org/10.1007/978-0-85729-024-3_33 4 Alexander, L. and Iskandar, I. (2023). Application of lean manufacturing in aluminum cable ladder manufacturing companies: case study at pt. indra saputra triassic. Journal of Mechanical Civil and Industrial Engineering, 4(1), 09-16. https://doi.org/10.32996/jmcie.2023.4.1.2 5 Al–Refaie, A., Lepkova, N., & Camlibel, M. (2022). The relationships between the pillars of tpm and tqm and manufacturing performance using structural equation modeling. Sustainability, 14(3), 1497. https://doi.org/10.3390/su14031497 6 Andersson, R., Eriksson, H., & Torstensson, H. (2006). Similarities and differences between tqm, six sigma and lean. The TQM Journal, 18(3), 282-296. https://doi.org/10.1108/09544780610660004 7 Baines, T., Lightfoot, H., Williams, G., & Greenough, R. (2006). State-of the-art in lean design engineering: a literature review on white collar lean. Proceedings of the Institution of Mechanical Engineers Part B Journal of Engineering Manufacture, 220(9), 1539-1547. https://doi.org/10.1243/09544054jem613 8 Bajic, B., Medojevic, M., Simeunovic, N., & Rikalovic, A. (2023, October). Digital Kaizen: Opportunities and challenges in industry 5.0. In 19th Int. Sci. Conf. Ind. Syst.(IS), 110-115. https://doi.org/10.24867/is-2023-t3.1-3_01141 9 Bartz, T., Siluk, J., & Bartz, A. (2014). Improvement of industrial performance with tpm implementation. Journal of Quality in Maintenance Engineering, 20(1), 2-19. https://doi.org/10.1108/jqme-07-2012-0025 10 Baula, О. and Саржан, Ю. (2021). Особливості структурно функціональної організації світового та національних ринків індустрії медіа та ентертейменту в сучасних умовах. Економічний Форум, 1(1), 12-21. https://doi.org/10.36910/6775-2308-8559-2021-1-2 11 Beju, L. and Legutko, S. (2021). Kanban systems in the context of the enterprise systems. Matec Web of Conferences, 343, 03001. https://doi.org/10.1051/matecconf/202134303001 12 Bekar, E. (2023). Efficiency measurement based on novel performance measures in total productive maintenance (tpm) using a fuzzy integrated copras and dea method. Frontiers in Manufacturing Technology, 3. https://doi.org/10.3389/fmtec.2023.1072777 13 Bubber, D., Jain, R., Babber, G., & Shashi, .. (2022). Transforming product development and production to be lean for improving business performance. Benchmarking an International Journal, 30(9), 3021-3039. https://doi.org/10.1108/bij-01-2022-0004 14 Canonico, P., Nito, E., Esposito, V., Fattoruso, G., Iacono, M., & Mangia, G. (2021). Visualizing knowledge for decision-making in lean production development settings. insights from the automotive industry. Management Decision, 60(4), 1076-1094. https://doi.org/10.1108/md-01-2021-0144 15 Chugani, N., Kumar, V., Garza‐Reyes, J., Rocha-Lona, L., & Upadhyay, A. (2017). Investigating the green impact of lean, six sigma and lean six sigma. International Journal of Lean Six Sigma, 8(1), 7-32. https://doi.org/10.1108/ijlss 11-2015-0043 16 D’Antonio, G., Bedolla, J., Rustamov, A., Lombardi, F., & Chiabert, P. (2016). The role of manufacturing execution systems in supporting lean manufacturing., 206-214. https://doi.org/10.1007/978-3-319-54660-5_19 17 Dave, B., Kubler, S., Främling, K., & Koskela, L. (2016). Opportunities for enhanced lean construction management using internet of things standards. Automation in Construction, 61, 86-97. https://doi.org/10.1016/j.autcon.2015.10.009 18 Dombrowski, U., Schmidtchen, K., & Ebentreich, D. (2013). Balanced key performance indicators in product development. International Journal of Materials Mechanics and Manufacturing, 27-31. https://doi.org/10.7763/ijmmm.2013.v1.6 19 Droste, A. (2007). Lean thinking, banish waste and create wealth in your corporation. Action Learning Research and Practice, 4(1), 105-106. https://doi.org/10.1080/14767330701233988 20 Garza‐Reyes, J., Kumar, V., Chaikittisilp, S., & Tan, K. (2018). The effect of lean methods and tools on the environmental performance of manufacturing organisations. International Journal of Production Economics, 200, 170-180. https://doi.org/10.1016/j.ijpe.2018.03.030 21 Gomes, M. (2023). Lean product and process development in an automotive company.. https://doi.org/10.20944/preprints202311.0303.v1 Gupta, P., Vardhan, S., & Haque, S. (2015). Study of success factors of tpm implementation in indian industry towards operational excellence: an overview., 1-6. https://doi.org/10.1109/ieom.2015.7093740 22 Hooi, L. and Leong, T. (2017). Total productive maintenance and manufacturing performance improvement. Journal of Quality in Maintenance Engineering, 23(1), 2-21. https://doi.org/10.1108/jqme-07-2015-0033 23 Hu, R., Gao, F., & Gong, C. (2012). An e-kanban system for fork truck assembly lines. Applied Mechanics and Materials, 220-223, 259-262. https://doi.org/10.4028/www.scientific.net/amm.220-223.259 24 Jadhav, G., Jamadar, V., Gunavant, P., & Gajghate, S. (2014). Role of kaizens to improve productivity: a case study. Applied Mechanics and Materials, 592-594, 2689-2693. https://doi.org/10.4028/www.scientific.net/amm.592-594.2689 25 JBA (2018). Kanban just-in time at Toyota. New York: Routledge. https://doi.org/10.1201/9780203749715 26 Kalpande, S. and Toke, L. (2022). Reliability analysis and hypothesis testing of critical success factors of total productive maintenance. International Journal of Quality & Reliability Management, 40(1), 238-266. https://doi.org/10.1108/ijqrm-03-2021-0068 27 Kapinos, H. and Ларіонова, К. (2022). Теоретико-методичні засади реалізації концепції ощадливого виробництва в практиці діяльності промислових підприємств. Modeling the Development of the Economic Systems, (2), 173-181. https://doi.org/10.31891/mdes/2022-4-23 28 Kasim, N., Musa, M., Razali, A., Noor, N., & Saidin, W. (2015). Improvement of overall equipment effectiveness (oee) through implementation of total productive maintenance (tpm) in manufacturing industries. Applied Mechanics and Materials, 761, 180-185. https://doi.org/10.4028/www.scientific.net/amm.761.180 29 Kazancoglu, Y. (2023). The analysis of critical success factors for successful kaizen implementation during the covid-19 pandemic: a textile industry case study. The TQM Journal, 36(6), 1695-1723. https://doi.org/10.1108/tqm-08-2023-0254 30 Khan, I., Kauppila, O., Iancu, B., Jurmu, M., Jurvansuu, M., Pirttikangas, S., … & Majava, J. (2022). Triple helix collaborative innovation and value co creation in an industry 4.0 context. International Journal of Innovation and Learning, 32(2), 125. https://doi.org/10.1504/ijil.2022.125029 31 Knol, W., Slomp, J., Schouteten, R., & Lauche, K. (2018). Implementing lean practices in manufacturing smes: testing ‘critical success factors’ using necessary condition analysis. International Journal of Production Research, 56(11), 3955-3973. https://doi.org/10.1080/00207543.2017.1419583 32 Kolos, I. (2020). Substantiation of influence factors on the value stream in the context of lean enterprise management. Technology Audit and Production Reserves, 2(4(52)), 20-27. https://doi.org/10.15587/2706-5448.2020.202206 33 Kotykova, O., Babych, M., & Oliinyk, T. (2020). Заходи щодо скорочення втрат продовольства та харчових відходів в україні. Agricultural and Resource Economics International Scientific E-Journal, 6(4), 144-167. https://doi.org/10.51599/are.2020.06.04.08 34 Krijnen, A. (2007). The toyota way: 14 management principles from the world's greatest manufacturer. Action Learning Research and Practice, 4(1), 109-111. https://doi.org/10.1080/14767330701234002 35 León, H. and Farris, J. (2011). Lean product development research: current state and future directions. Engineering Management Journal, 23(1), 29-51. https://doi.org/10.1080/10429247.2011.11431885 36 Liker, J. and Morgan, J. (2006). The toyota way in services: the case of lean product development. Academy of Management Perspectives, 20(2), 5-20. https://doi.org/10.5465/amp.2006.20591002 37 López, P., Santos, J., & Cuatrecasas‐Arbós, L. (2013). Lean manufacturing: costing the value stream. Industrial Management & Data Systems, 113(5), 647-668. https://doi.org/10.1108/02635571311324124 38 Lychkovska, N. (2023). The genesis of actor’s development in audiovisual art: to the problem of interpreting key concepts. Humanities Science Current Issues, 2(61), 93-97. https://doi.org/10.24919/2308-4863/61-2-15 39 Majava, J. and Ojanperä, T. (2017). Lean production development in smes: a case study. Management and Production Engineering Review, 8(2), 41-48. https://doi.org/10.1515/mper-2017-0016 40 Majumdar, J. and Manohar, B. (2012). Implementing tpm programme as a tqm tool in indian manufacturing industries. Asian Journal on Quality, 13(2), 185-198. https://doi.org/10.1108/15982681211265517 41 Mascolo, M. and Bollon, J. (2011). Use of path algebra tools for a unified description of a large class of pull control policies. International Journal of Production Research, 49(3), 611-636. https://doi.org/10.1080/00207540903413678 42 Medina, J. (2024). Kaizen: improving productivity and reducing waste in a manufacturing company: a practical case study. International Journal of Professional Business Review, 9(1), e04241. https://doi.org/10.26668/businessreview/2024.v9i1.4241 43 Minh, N. and Quyen, N. (2022). Human resources quality improvement from the perspective of kaizen practices. Management, 26(1), 144-163. https://doi.org/10.2478/manment-2019-0088 44 Mwenda, B. and Gasper, L. (2022). Kaizen approach to quality improvement and its financial implication. African Journal of Applied Research, 8(2), 394-405. https://doi.org/10.26437/ajar.31.10.2022.28 45 Naumik-Gladka, K., Литовченко, І., & Кошарна, В. (2020). Сприйняття індивідуального продукту поколінням мілленіалів. Вісник Східноукраїнського Національного Університету Імені Володимира Даля, (6(262)), 76-80. https://doi.org/10.33216/1998-7927-2020-262-6-76-80 46 Parker, S. (2003). Longitudinal effects of lean production on employee outcomes and the mediating role of work characteristics.. Journal of Applied Psychology, 88(4), 620-634. https://doi.org/10.1037/0021-9010.88.4.620 47 Patil, A., Pisal, M., & Suryavanshi, C. (2021). Application of value stream mapping to enhance productivity by reducing manufacturing lead time in a manufacturing company: a case study. Journal of Applied Research and Technology, 19(1), 11-22. https://doi.org/10.22201/icat.24486736e.2021.19.1.1488 48 Pepper, M. and Spedding, T. (2010). The evolution of lean six sigma. International Journal of Quality & Reliability Management, 27(2), 138-155. https://doi.org/10.1108/02656711011014276 49 Piechnicki, A., Sola, A., & Trojan, F. (2015). Decision-making towards achieving world-class total productive maintenance. International Journal of Operations & Production Management, 35(12), 1594-1621. https://doi.org/10.1108/ijopm-11-2013-0479 50 Popov, N. (2023). Ensuring sustainable development of enterprises based on lean production methodologies and six sigma. E3s Web of Conferences, 460, 09036. https://doi.org/10.1051/e3sconf/202346009036 51 Psomas, E. and Antony, J. (2019). Research gaps in lean manufacturing: a systematic literature review. International Journal of Quality & Reliability Management, 36(5), 815-839. https://doi.org/10.1108/ijqrm-12-2017-0260 52 Radnor, Z. and Johnston, R. (2012). Lean in UK government: internal efficiency or customer service?. Production Planning & Control, 24(10-11), 903-915. https://doi.org/10.1080/09537287.2012.666899 53 Ramírez, K., Pumisacho-Álvaro, V., Miguel-Dávila, J., & Barraza, M. (2018). Kaizen, a continuous improvement practice in organizations. The TQM Journal, 30(4), 255-268. https://doi.org/10.1108/tqm-07-2017-0085 54 Rauch, E., Dallasega, P., & Matt, D. (2015). Axiomatic design based guidelines for the design of a lean product development process. Procedia Cirp, 34, 112-118. https://doi.org/10.1016/j.procir.2015.07.005 55 Reyes, J., Alvarez, K., Martinez, A., & Guamán, J. (2018). Total productive maintenance for the sewing process in footwear. Journal of Industrial Engineering and Management, 11(4), 814. https://doi.org/10.3926/jiem.2644 56 Salakhdinova, A., Mekhantseva, I., & Механцева, К. (2019). Implementation of smed-system at selection of recipe blowing pet bottles in the technological process of producing bottled water., 285-288. https://doi.org/10.23947/itno.2019.285-288 57 Shah, R. and Ward, P. (2007). Defining and developing measures of lean production. Journal of Operations Management, 25(4), 785-805. https://doi.org/10.1016/j.jom.2007.01.019 58 Shkurenko, O. (2023). The concept of "lean production" in the system of strategic management of transport enterprises. APE, 1(265), 57-64. https://doi.org/10.32752/1993-6788-2023-1-265-57-64 59 Shvets, F., Pakharenko, O., & Andriitso-Ruzaieva, А. (2020). Formation of technological, production and management systems within lean manufacturing concept. Efektyvna Ekonomika, (6). https://doi.org/10.32702/2307-2105-2020.6.65 60 Silva, R., Alencar, D., Costa, A., & Sanches, A. (2019). Kaizen philosophy application as production standardization and process optimization. International Journal for Innovation Education and Research, 7(11), 808-816. https://doi.org/10.31686/ijier.vol7.iss11.1936 61 Singh, P. and Singh, H. (2011). Application of lean tool (value stream mapping) in minimisation of the non-value added waste (a case study of tractor industry). Applied Mechanics and Materials, 110-116, 2062-2066. https://doi.org/10.4028/www.scientific.net/amm.110-116.2062 62 Skachkov, O., Скачкова, І., & Kalinina, O. (2021). Моделювання бізнес процесів впровадження концепції tpm на підприємстві. Проблеми І Перспективи Розвитку Підприємництва, (26), 122. https://doi.org/10.30977/ppb.2226-8820.2021.26.122 63Stasiuk, O., Chmyrova, L., & Федяй, Н. (2020). The markets of freight and passenger transport in ukraine: problems and trends. Efektyvna Ekonomika, (9). https://doi.org/10.32702/2307-2105-2020.9.54 64 Tewari, A. (2017). Total productive maintenance- a review. International Journal for Research in Applied Science and Engineering Technology, V(IV), 406-410. https://doi.org/10.22214/ijraset.2017.4072 65 Thun, J., Drüke, M., & Grübner, A. (2010). Empowering kanban through tps-principles – an empirical analysis of the toyota production system. International Journal of Production Research, 48(23), 7089-7106. https://doi.org/10.1080/00207540903436695 66 Tošanović, N. and Štefanić, N. (2021). Evaluation of pull production control mechanisms by simulation. Processes, 10(1), 5. https://doi.org/10.3390/pr10010005 67 Treyman, M. and Nikishova, A. (2018). Creation of an optimal system of "lean production" in the activities of the resource supplying organization sue "vodokanal of st. petersburg". Economics and Environmental Management, 152-158. https://doi.org/10.17586/2310-1172-2018-11-1-152-158 68 Trushkina, N. and Чернух, Д. (2023). Цифрова культура компаній: уточнення термінології. International Science Journal of Management Economics & Finance, 2(1), 19-33. https://doi.org/10.46299/j.isjmef.20230201.03 69 Vaghefi, M., Woods, L., & Huellmantel, A. (2000). Toyota story 2: still winning the productivity game. Business Strategy Review, 11(1), 59-70. https://doi.org/10.1111/1467-8616.00129 70 Vakilov, V. (2023). Introduction of lean production tools at reinforced concrete products plants on the example of betotek llc. Bulletin of South Ural State University Series Construction Engineering and Architecture, 23(2), 40-50. https://doi.org/10.14529/build230205 71 Vinodh, S., Arvind, K., & Somanaathan, M. (2010). Application of value stream mapping in an indian camshaft manufacturing organisation. Journal of Manufacturing Technology Management, 21(7), 888-900.https://doi.org/10.1108/17410381011077973 72 Womack, J. and Jones, D. (1997). Lean thinking—banish waste and create wealth in your corporation. Journal of the Operational Research Society, 48(11), 1148-1148. https://doi.org/10.1057/palgrave.jors.2600967 73 Zahraee, S., Hashemi, A., Abdi, A., Shahpanah, A., & Rohani, J. (2014). Lean manufacturing implementation through value stream mapping: a case study. Jurnal Teknologi, 68(3). https://doi.org/10.11113/jt.v68.2957 74 Zhang, L., Narkhede, B., & Chaple, A. (2017). Evaluating lean manufacturing barriers: an interpretive process. Journal of Manufacturing Technology Management, 28(8), 1086-1114. https://doi.org/10.1108/jmtm-04-2017-0071 75 Голінська, Я. (2017). Желе із соку коріння селери. Scientific Works, 80(2). https://doi.org/10.15673/swonaft.v80i2.322 Звіт незалежного аудитора ТОВ "ЗАВОД "ТЕХНО" 2023р.https://www.sweetondale.cz/upload/iblock/14b/d9ongj0s0fc8d9o97xdtszg408dufhfd/%D0%A4%D0%86%D0%9D%D0%97%D0%92%D0%86%D0%A2%D0%9D%D0%86%D0%A1%D0%A2%D0%AC%20%D1%82%D0%B0%20%D0%97%D0%B2%D1%96%D1%82%20%D0%90%D1%83%D0%B4%D0%B8%D1%82%D0%BE%D1%80%D0%B0%20%20%D0%B7%D0%B0%202023%20%D1%80%20%D0%A2%D0%9E%D0%92%20%D0%97%D0%B0%D0%B2%D0%BE%D0%B4%20%D0%A2%D0%95%D0%A5%D0%9D%D0%9E.pdf Звіт незалежного аудитора ТОВ «Завод Техно» за 2022 р. URL: https://www.sweetondale.cz/upload/iblock/5d7/yk7z311mfw0kif82kixqkw2hkzkck84a/%D0%97%D0%92%D0%86%D0%A2%20%D0%9D%D0%95%D0%97%D0%90%D0%9B%D0%95%D0%96%D0%9D%D0%9E%D0%93%D0%9E%20%D0%90%D0%A3%D0%94%D0%98%D0%A2%D0%9E%D0%A0%D0%90%20%D0%A2%D0%9E%D0%92%20%D0%97%D0%90%D0%92%D0%9E%D0%94%20%D0%A2%D0%95%D0%A5%D0%9D%D0%9E%202022%20%D1%80.pdf 76 Кравчук, О. (2024). Цифровізація менеджменту персоналу: концептуальні аспекти та тенденції. Проблеми Сучасних Трансформацій Серія Економіка Та Управління, (12). https://doi.org/10.54929/2786-5738-2024-12-07-04 77 Липчук, Н. (2024). Агротуризм в австрії: уроки для україни. Economy and Society, (63). https://doi.org/10.32782/2524-0072/2024-63-36 78 Лосев, В. (2023). Инструменты бережливого производства: система организации рабочего места 5s. Информатика Экономика Управление -Informatics Economics Management, 2(3), 0425-0437. https://doi.org/10.47813/2782-5280-2023-2-3-0425-0437 79 Писаренко, С., Михайлова, О., & Нестеренко, Р. (2021). Особливості управління персоналом підприємства на основі lean-технологій. Economy and Society, (31). https://doi.org/10.32782/2524-0072/2021-31-54 80 Поварова, Н. and Кіровіч, Н. (2022). Дослідження показників якості та безпечності продуктів з м’яса птиці шляхом системного управління трофологічним ланцюгом. Food Resources, 10(18), 121-130. https://doi.org/10.31073/foodresources2022-18-12 81 Шабардіна, Ю., & Кичма, Р. (2024). Особливості впровадження інструментів ощадливого виробництва на підприємствах швейної промисловості. Проблеми і перспективи економіки та управління, 1(37), 122-132. https://doi.org/10.25140/2411-5215-2024-1(37)-122-132
Appears in Collections:073 - "Менеджмент" (Магістри)

Files in This Item:
File Description SizeFormat 
2024_M_412_073-BA-23m-01_Ivanov_YE_S.pdf
  Restricted Access
959.63 kBAdobe PDFView/Open Request a copy


Items in DSpace are protected by copyright, with all rights reserved, unless otherwise indicated.